1.真空爐處理鈦合金時,不宜用氮氣作為冷卻氣體,因為鈦和氮在高溫下反應(yīng),形成金黃色的氮化鈦。
2.真空爐活動連接部分全部采用O型橡膠圈密封連接,此部分均通水冷卻。
3.工件在真空狀態(tài)下淬火,應(yīng)使用真空淬火油,此油具有較低的飽和蒸氣壓。
4.真空爐的保養(yǎng)應(yīng)在真空或充純氮狀態(tài)下,避免平時不用時吸氣,吸潮。
5.國內(nèi)真空爐的壓升率應(yīng)不大于1.33Pa/h ,國外某些企業(yè)的標準為0.67Pa/h
6.真空加熱以輻射為主,工件在爐內(nèi)應(yīng)該保持間距。
7.升溫過程中,工件及爐內(nèi)材料會放氣,使真空度下降。
8.真空回火、真空退火、真空固溶處理及真空時效的加熱溫度一般與常規(guī)處理時加熱溫度相同。
9.真空回火爐應(yīng)該具有快冷裝置。冷卻水的壓力應(yīng)該大于0.2Mpa,流量應(yīng)可調(diào)。
10.冷卻氣體:鋼一般采用百分之99.995純度的氮氣,高溫合金采用百分之99.999的氮氣或氬氣,鈦合金采用百分之99.995的氬氣。
11.升溫:放入工件后,一般先預(yù)抽至6.67Pa時方可升溫加熱
燃燒系統(tǒng)管路改造,由于長期使用管路老化,爐內(nèi)氣壓不足,故重新布置管道,增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟管、燃油調(diào)節(jié)閥、空壓機,增加壓縮空氣管道系統(tǒng)。采用全新的燃油噴霧燃燒器,具有壓力霧化結(jié)合高壓內(nèi)混合動霧化方式,使燃油霧化顆粒細,能與助燃空氣實現(xiàn)最佳端流摻泥,以實現(xiàn)高效燃燒。不易堵塞,不結(jié)焦,火焰的長度形狀、溫度等容易控制,燃燒完全,不冒黑煙。該爐經(jīng)過規(guī)定的烘爐工藝并經(jīng)一個月的生產(chǎn)實踐監(jiān)測表明,改造是非常成功的,達到甚至超過了設(shè)計改造指標的要求。
(1)增加了產(chǎn)量,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。改造后爐子保溫性能好,升溫時間快,加工周期短,產(chǎn)量增加了,同時爐內(nèi)溫差大幅度減小,產(chǎn)品質(zhì)量可靠。
(2)降低了成本。原爐在裝爐量5t時,升溫至850℃需7h,油耗為64.5kg/h,現(xiàn)在同等情況下升溫至850℃只需5h,耗油量為48kg/h,由此可見升溫時間縮短2h,節(jié)油129kg。在升溫期間新爐與原爐相比節(jié)油16.5kg/h,每爐按5h計,可節(jié)油82.5kg,這樣一來,每爐產(chǎn)品共可節(jié)油211.5kg(129kg+82.5kg),所以總效率明顯提高。可見節(jié)油效益是非常顯著的。